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　　第六章自动车床基本原理PAGE4第六章自动车床基本原理单轴纵切自动车床自动车床单轴六角自动车床多轴自动车床§6.1单轴纵切自动车床（图6-16-2）结构特点图6—1图6—2单轴纵切自动车床工作原理图1—中心架；2—弹簧夹头；3—主轴箱；4—主轴；5—棒料；6—重锤；7—推杆；8—导管；9—中心架导套；10—附属装置；11—刀具结构简单，5个刀架，生产率较高加工精度IT6～IT9，粗糙度；加工细长形小尺寸零件；刀架：一天平；三立刀架；一纵刀架；横刀架只作横向移动。棒料随主轴一起转动并作纵向进给；中心架靠近横刀架，增加棒料刚度；纵刀架：钻轴向中心孔，切内外螺纹；刀具有钻头、划钻、丝锥、板牙等。加工范围1.车圆柱面：刀具先移到所需位置不动，然后主轴箱与棒料一起作纵向进给。2.车阶梯轴：完成1后，主轴箱停移，刀具后退到下一个阶梯位置不动，主轴继续纵向进给。3.车凹槽、成形表面：主轴箱不作纵向进给，成形车刀作横向进给。①主轴箱不动，成形车刀横向进给4.车锥形表面：②工件纵向进给，尖头车刀横向进给（后退）5.车小倒角：工件不移动，刀具横向进给。6.端面挖槽、切凹坑（图6-3）7.加工轴向中心孔：用纵刀架完成，在棒料尚未从导套伸出时进行钻孔，钻孔精度↑8.加工螺纹：用纵刀架完成，刀具旋转。差动法：螺纹刀具的旋向与主轴转向相同。切右旋螺纹：刀具转速高于主轴转速切左旋螺纹：刀具转速低于主轴转速图6—2单轴纵切自动车床工作原理图CG1107单轴纵切自动车床主要技术规格加工棒料最大直径7mm；棒料最大进给长度50mm；主轴转速范围1045～6600r/min；主轴转速级数17级；分配轴转速范围0.182～38.4r/min；刀架数目5个；电动机功率及转速2.2kw、1430r/min。传动系统（图6-4）1—电动机；2—交换皮带轮；3—冷却油泵；4—停车凸块；5—主轴箱凸轮；6—弹簧夹头松夹拨块；7—立刀架凸轮；8—天平刀架凸轮；9—附属装置凸轮；10—附属装置主轴§6．2单轴六角自动车床结构特点：主轴可自动变速换向，有四个刀架（一前，一立，一回转） 生产率较高加工精度IT9～IT11表面粗糙度加工具有较复杂内孔、内外螺纹的套筒类零件（如引信体、底螺、滑块座等）二、工作原理及加工范围（图6-56-6）图6—4CG1107单轴纵切自动车床传动系统图6—5图6—61—主轴；4—前刀架；5—后刀架；6—回转刀架1.前、后、立刀架只作横向进给功能：成形、切槽、倒角、切断。2.回转刀架作纵向进给功能：挡料（定位）、钻孔、车外圆、加工螺纹。3.前、后、立、回转刀架的进给由分配轴上的凸轮控制，而回转刀架的换位送夹料是通过辅助轴实现的。4.主轴可以高速反转低速正转，低速正转车螺纹后、高速反转退刀。5.车、钻、切槽、成形、切断都是由快速反转进行加工的。三、C1336单轴六角自动车床传动系统（图6-7）图6—7C1336单轴六角自动车床C1336单轴六角自动车床主运动传动路线/172M1合—49/49—210/172主轴得高速反转4.确定刀具及主轴箱行程工步1：切断刀退回到R12处，行程为：L1=12+0.5=12.5㎜ 切断刀尖超越量工步2：№1刀进至Ф3L2=(8-3)/2=2.5㎜工步3：主轴箱送进L3=10+0.5=10.5㎜ №1刀距切断面工步23：主轴箱退回L23=L3+L7+L10+L13=23.5㎜5.确定走刀量S查表（或由经验选取），填入调整卡（表6-2）6．计算各工作工步所需要主轴转数NI=L/S如工步3：NI3=10.5/0.01=1050转将该值填入卡片中所需主轴转数“本工步”栏内。本卡片中各切削工步都不相重合，故在“计算工步”栏内也填相同的数值。7．选择切削速度与主轴转速切削速度按表选为V=30m/min(表6-3)主轴转速按d=7,V=30m/min查表得n主=1310转/min(表6-8P111)8．计算空行程角度空行程角度是以凸轮上升或下降值，以及生产率的大小，按表中的数据来计算（表6-5）本零件较复杂，取生产率“Q8”，故空行程角度按“Q8”栏内数据计算。工步1：L1=12.5,i为1:1,凸轮下降值为12.5*1=12.5，由表知每1㎜为0.5°，则空程角度为12.5*0.5°≈6°工步2：L2=2.5,I=3:1,凸轮下降值为2.5*3=7.5,则空程角度为7.5*0.5°=3.75°取4°，因工步2与工步1重合，所以工步2空程角“计算工步”栏内数值为0。（停持工步取2°）总的空行程角度：（各计算工步空程角度和）∑α空=6+2+3+2+2+5+10+2+2+4+11+8+2+10+23+15=107°9．计算工作行程所需角度数先求所需工作角度数总和∑α工=360°-∑α空=360°-107°=253°各工作工步的主轴转数总和∑N工=1050+150+310+500+350+450=2810转各工作步骤所需凸轮角度α工=（∑α工/∑N工）*N工如工步3：α3=253*1050/2810=95°10．确定凸轮角度与半径根据各工步所需的角度数，按工步的次序顺次递增填写各工步凸轮角度的起止数值，重合工步的角度值按其重合位置填写。确定凸轮半径时取刀具到达最前位置时凸轮为最大半径，然后按凸轮上升下将值顺序加减而得到各工步的凸轮半径值。（表6-6）11．计算生产率Q及其它数据加工一个零件所需主轴转数N：N=（∑N工/∑α工）*360°=2810*360°/253=3990转Q=nz/N=1310/3990=0.328件/min按表在转速1310转/min栏中取生产率相近值为0.318件/min制造一个零件所需时间T：T=60/Q=60/0.318=190秒查表得：交换齿轮：a=38,b=80交换皮带论：A=60,B=204三角皮带轮：F，J12．凸轮设计按调整卡片中的“绘凸轮曲线数据”绘制凸轮图主轴箱凸轮分度线方向与其他刀架的凸轮分度线）凸轮各工作工步的曲线段要绘制成阿基米德螺旋线(等速进给)凸轮各空行程曲线刀架凸轮的非工作角度部分均空程下降至最小半径35㎜圆弧处№1刀的加工终了位置由刚性挡铁装置来确定,其凸轮的最小半径应略小于计算半径(一般小0.5㎜)各凸轮在0°分度线处应有明显刻线标记,以便凸轮的安装和调态.各凸轮标号:主轴箱凸轮—A天平刀架凸轮—B3号刀架凸轮—C4号刀架凸轮—D

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