•6.溜板箱：又称拖板箱，与刀架相联，是车床进给运动的操纵箱。它可将光杆传来
的旋转运动变为车刀的纵向或横向的直线进给运动；可将丝杆传来的旋转运动，通过
•7.刀架：用来夹持车刀并使其作纵向、横向或斜向进给运动。它包括以下各部分。
•（1）大拖板（大刀架、纵溜板） 与溜板箱连接，带动车刀沿床身导轨纵向移动，
•（2）中溜板（横刀架、横溜板） 它可沿大拖板上的导轨横向移动，用于横向车削
•（3）转盘 它与中溜板用螺钉紧固，松开螺钉，便可在水平面上旋转任意角度，其
•（4）小刀架（小拖板、小溜板） 它控制长度方向的微量切削，可沿转盘上面的导
轨作短距离移动，将转盘偏转若干角度后，小刀架作斜向进给，可以车削圆锥体。
•（5）方刀架 它固定在小刀架上，可同时安装四把车刀，松开手柄即可转动方刀架
•8.尾架：安装在床身导轨上。在尾架的套筒内安装顶尖，支承工件；也可安装钻头
、铰刀等刀具，在工件上进行孔加工；将尾架偏移，还可用来车削圆锥体，使用尾架
•3）一般情况下尾架的位置与床身端部平齐，在摇动拖板时严防尾架从床身上落下，
•C6132车床采用操纵杆式开关，在光杆下面有一主轴启闭和变向手柄当手柄向上为反转，向
•1.主轴转速的调整 主轴的不同转速是靠床头箱上变速手轮与变速箱上的长、短手柄配合使用
得到的。变速手传输线有低速I和高速II两个位置，长手柄有左、右两个位置，短手柄有左
、中、右三个位置，它们相互配合使用，可使主轴获得28.5～1430r/min12种不同的转速
•2.进给量的调整 进给量的大小是靠变换配换齿轮及改变进给箱上两个手传输线的位置得到的
。其中一手轮有5个位置。另一手轮有4个位置。当配换齿轮一定时，这两个手轮配合使用
，可以获得20种进给量。更换不同的配换齿轮。可获得多种进给量（详见进给箱上的进给
•离合手柄是控制光杆和丝杆转动的，一般车削走刀时，使用光杆，离合手柄向外拉；车螺纹
•3.手动手柄的使用 顺时针摇动纵向手动手柄，刀架向右移动；逆时针摇动，刀架向左移动。
•4.自动手柄的使用 使用光杆时，当换向手轮处于“正向”（-）位置时，抬起纵向自动手柄，
刀架自动向左进给；抬起横向自动手柄，刀架自动向前进给。使用丝杆时，向下按开合螺母
手柄，向左自动走刀车削右旋螺纹。当换向手柄处玩弄“反向”（-）位置时，上述情况正好
•5.其它手柄的使用，当需要刀具短距离移动时，可使用小刀架手柄。装刀和卸刀时，需要使
用方刀架锁紧手柄。注意：装刀、卸刀和切削时，方刀架均需锁紧，此外，尾架手轮用于移
• 1 ．床身床身用来固定和支承铣床各部件。顶面上有供横梁移动用的水平导轨。前
• 2 ．横梁横梁一端装有吊架，用以支承刀杆, 以减少刀杆的弯曲与振动。横梁可沿
• 3 ．升降台铣床主轴是用来安装刀杆并带动铣刀旋转的。机床主轴是一空心轴，前
• 4 ．纵向工作台纵向工作台由纵向丝杠带动在转台的导轨上作纵向移动, 以带动
• 5 ．横向工作台横向工作台位于升降台上面的水平导轨上，可带动纵向工作台一起
• 6 ．升降台铣床转台可将纵向工作台在水平面内扳转一定的角度( 正、反均为0 ～
• 7 ．升降台升降台可以带动整个工作台沿床身的垂直导轨上下移动, 以调整工
• 卧式铣床：质量稳定，操作方便，性能可靠。卧式铣床可用各种圆柱铣刀、圆片铣刀、
角度铣刀、成型铣刀和端面铣刀加工各种平面、斜面、沟槽等。如果使用适当铣床附件
，可加工齿轮、凸轮、弧形槽及螺旋面等特殊形状的零件，配置万能铣头、圆工作台、
分度头等铣床附件，采用镗刀杆后亦可对中、小零件进行孔加工。加装立铣头，可用立
铣刀进行切削加工，（立铣头为特殊附件) 可进一步扩大机床使用范围。本机床适用
• 在卧式铣床上使用普通铣刀铣削时，因铣刀刀刃所形成的运动轨迹为摆线式的曲线，故
上铣削时期切屑由薄变厚，铣刀受力始轻末重，可避免刀刃受冲击而断裂。下铣切时，
切屑由厚变薄，铣刀受力始重末轻，易生冲击使刀刃断裂。 卧式铣床上铣切时，粗
削采用上铣法，精削采用下铣法。使用下铣时，铣床螺杆需要有间隙消除装置，否则易
铣床下铣之缺点： 1. 铣床螺杆需有间隙消除装置，否则易产生无效间隙运动。
• 采用数字技术进行机械加工，最早是在40 年代初，由美国北密支安的一个小型飞机工业承包商派尔逊斯
公司（Par s onsCor por at i on ）实现的。他们在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时，利用全数字
电子计算机对机翼加工路径进行数据处理，并考虑到刀具直径对加工路线的影响，使得加工精度达到
• 第一代：电子管控制系统。1952 年，麻省理工学院在一台立式铣床上，装上了一套试验性的数控系统
，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床。 这台机床是
一台试验性机床，到了1954 年11 月，在派尔逊斯专利的基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪
• 第二代：晶体管控制系统。1958 年制成了晶体管和印刷电路，使数控技术进入第二代。在此以后，从
1960 年开始，其他一些工业国家，如德国、日本都陆续开发、生产及使用了数控机床。
• 第三代： 集成电路控制系统。1965 年出现了大规模集成电路，体积小，耗电省，可靠性提高，价格进
• 第四代：CNC控制系统。60 年代末，出现小型计算机化为特征的真正的CNC系统。
• 第五代：MNC控制系统。1974 年，随着微处理器和半导体存储器的出现，特别是80 年代计算机软、硬
• 数控机床中最初出现并获得使用的是数控铣床，因为数控机床能够解决普通机床难于胜任的、需要进
• 然而，由于当时的数控系统采用的是电子管，体积庞大，功耗高，因此除了在军事部门使用外，在其
• 到了1960 年以后，点位控制的数控机床得到了迅速的发展。因为点位控制的数控系统比起轮廓控制
的数控系统要简单得多。因此，数控铣床、冲床、坐标镗床大量发展，据统计资料表明，到1966 年实际
• 数控机床的发展中，值得一提的是加工中心。这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能
实现工件一次装卡而进行多工序的加工。这种产品最初是在1959 年3 月，由美国卡耐• ; 特
雷克公司（Keaney&Tr ecker Cor p. ）开发出来的。这种机床在刀库中装有丝锥、钻头、铰刀
、铣刀等刀具，根据穿孔带的指令自动选择刀具，并通过机械手将刀具装在主轴上，对工件
进行加工。它可缩短机床上零件的装卸时间和更换刀具的时间。加工中心现在已经成为数控
机床中一种非常重要的品种，不仅有立式、卧式等用于箱体零件加工的镗铣类加工中心，还
• 1967 年，英国首先把几台数控机床连接成具有柔性的加工系统，这就是所谓的柔性制造
用。 1974 年以后，随着微电子技术的迅速发展，微处理器直接用于数控机床，使数控的软
件功能加强，发展成计算机数字控制机床（简称为CNC机床），进一步推动了数控机床的普
• 80 年代，国际上出现了1 ～4 台加工中心或车削中心为主体，再配上工件自动装卸和监
见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到FMS 或更高级的集成制造系统中使用。
• 目前，FMS 也从切削加工向板材冷作、焊接、装配等领域扩展，从中小批量加工向大批量
• 效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生
产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5 大现代制造技术之一，国际生产工程学会（
• 在轿车工业领域，年产30 万辆的生产节拍是40 秒/ 辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一
；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速
度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机
翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠
• 从emo2001 展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/ mi n ，甚至更高，空运行速度可达100m/ mi n 左右。
目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合
轴转速已达60 000r / mi n 。加工一薄壁飞机零件，只用30mi n ，而同样的零件在一般高速铣床加工需3h ，在普
通铣床加工需8h ；德国dmg 公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*! 000r / mm和1g 。
• 在加工精度方面，近10 年来，普通级数控机床的加工精度已由10 m μ 提高到5 m μ ，精密级加工中心则从3 ～
• 在可靠性方面，国外数控装置的mt bf 值已达6 000h 以上，伺服系统的mt bf 值达到30000h 以上，表现出非常
• 数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控镗铣床、数控电火花加工机床、数控线切
• 开环控制数控机床：这类机床不带位置检测反馈装置，通常用步进电机作为执行机构。输入
数据经过数控系统的运算，发出脉冲指令，使步进电机转过一个步距角，再通过机械传动机
构转换为工作台的直线移动，移动部件的移动速度和位移量由输入脉冲的频率和脉冲个数所
• 半闭环控制数控机床：在电机的端头或丝杠的端头安装检测元件（如感应同步器或光电编码
器等），通过检测其转角来间接检测移动部件的位移，然后反馈到数控系统中。由于大部分
机械传动环节未包括在系统闭环环路内，因此可获得较稳定的控制特性。其控制精度虽不如
• 闭环控制数控机床：这类数控机床带有位置检测反馈装置，其位置检测反馈装置采用直线位
移检测元件，直接安装在机床的移动部件上，将测量结果直接反馈到数控装置中，通过反馈
可消除从电动机到机床移动部件整个机械传动链中的传动误差，最终实现精确定位。
• 按运动方式分： 点位控制数控机床：数控系统只控制刀具从一点到另一点的准确位置，而不
控制运动轨迹，各坐标轴之间的运动是不相关的，在移动过程中不对工件进行加工。这类数
• 直线控制数控机床：数控系统除了控制点与点之间的准确位置外，还要保证两点间的移动轨
迹为一直线，并且对移动速度也要进行控制，也称点位直线控制。这类数控机床主要有比较
简单的数控车床、数控铣床、数控磨床等。单纯用于直线控制的数控机床已不多见。
• 轮廓控制数控机床：轮廓控制的特点是能够对两个或两个以上的运动坐标的位移和速度同时
进行连续相关的控制，它不仅要控制机床移动部件的起点与终点坐标，而且要控制整个加工
过程的每一点的速度、方向和位移量，也称为连续控制数控机床。这类数控机床主要有数控
• 我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代， 中国于1958 年研制出第一台数控机床，发展过程大致可分为两大阶段。在1958~1979 年
间为第一阶段，从1979 年至今为第二阶段。第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关
的情况下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、终因表现欠佳，无法用于生产而停顿。主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科
学精神。在第二阶段从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、台湾省共11 国
( 地区) 引进数控机床先进技术和合作、合资生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。通过
六五”期间引进数控技术，“七五 期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是
最近几年，我国数控产业发展迅速，1998 ～2004 年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39. 3%和34. 9%。尽管如此，进口
机床的发展势头依然强劲，从2002 年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004 年中国机床主机消费
